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四驅(qū)特種車 特種車架生產(chǎn)工藝總體報告
一、主要工藝方法

　　根據(jù)產(chǎn)品特點，在生產(chǎn)中主要采用以下工藝方法：

　　1)焊接加工方法，車身整體結(jié)構(gòu)，車身開啟件，車身部分附件采用CO2氣體保護焊方法加工;

　　2)機械加工方法，車身部分焊前加工件采用車、銑、鉆，鉗等基本加工方法;

　　3)涂裝加工方法，車身整體采用噴砂，油漆，打磨等涂裝工藝方法;

　　4)電泳加工方法，車身部分焊后不易涂裝的零部件，焊前均進行電泳加工，“三防”要求的車身部件電泳漆處理;

　　5)裝配工藝方法，整車零部件，包括電路，油路，氣路均采用裝配方法組裝，按作業(yè)指導書操作。

二、、 工藝文件的編制情況

　　整車工藝文件具體明細見表1。已有工藝文件通過樣車的使用驗證，能滿足生產(chǎn)使用要求。由于整車裝配過程比較復雜，目前正在進行整車裝配作業(yè)指導書的優(yōu)化，將裝配照片加入工藝規(guī)程中，可更好的指導車間后續(xù)批次生產(chǎn)。

表1 整車工藝文件

三、 關鍵工序及特殊工藝過程控制情況

1、關鍵件、重要件的控制

1.1、底桁架控制點的拼焊控制

　　由于底桁架是整車的重要組成部分，質(zhì)量控制的好壞直接關系到整車的產(chǎn)品質(zhì)量和相關技術(shù)參數(shù)，所以底桁架設定為整車焊接的關鍵件重要件，其中又將前、中、后橋的懸掛系統(tǒng)的安裝定位尺寸設為關鍵件的關鍵控制點。

　　在工藝實施中將底桁架分為前、中、后三段，分別用成形定位工裝控制焊裝尺寸，拼焊總成時則采用大平臺定位工裝，其大平臺工裝包括了液壓千斤頂安裝聯(lián)接板，前、中、后橋懸掛系統(tǒng)安裝定位點，實行了較高精度定位等工藝措施，使其焊后能保證整車裝配要求，單總成誤差控制在±0.75 mm。同時對于成形定位工裝，我部進行定期檢測，保證其使用精度。

1.2、 車身焊縫密封性檢查

　　由于車身結(jié)構(gòu)復雜，焊縫分布廣，很多焊縫焊接后密封性檢驗受空間限制，常規(guī)的試漏方法不易檢出焊縫缺陷。車身外形巨大如車身出現(xiàn)焊接缺陷，涉水1.2M深度時勢必漏水。焊接工藝要求對整體車身涉水線以下所有焊縫進行浸水試驗，在焊裝車間內(nèi)制作大型試漏水池，車身焊接完畢后，增加配重，吊入試漏水池，使焊縫浸入水中浸泡30分鐘，觀察并對漏水部分作出明顯標記，對于缺陷焊縫進行工藝補焊。重復此工藝操作，直至車身整體焊縫達到技術(shù)要求。本批次兩臺車身上均得以驗證，效果顯著。

1.3、噴砂前車身部分零件的防護

　　噴砂作為涂裝工序的前處理工序，對車身整體的涂裝質(zhì)量影響很大，噴砂過程中能夠去除白車身上的氧化皮及銹蝕，但是對車身上焊接的固定螺柱，預鉆螺紋孔的螺紋損傷也很大，直接影響后序螺紋裝配。工藝要求規(guī)定，噴砂之前分別加裝橡膠套將螺柱套住，加塑料蓋將螺孔封蓋上，起到防護效果。直至涂裝工序完成拆除防護。防護控制簡單易行，效果明顯。

2、 特殊工藝過程的控制

　　對車身表面產(chǎn)生壓應力的噴砂加工而言，必須有足夠的覆蓋率比較困難。而且難以做出定量的判斷，所以我們就采取控制噴砂強度的辦法：噴砂尺寸越大，沖擊能量越大，噴砂強度也就越大，噴砂的覆蓋率卻降低，所以在能產(chǎn)生所需噴砂強度的前提下，盡量減小噴砂的尺寸才是有利的，我公司噴砂尺寸要求控制在0.1-0.2mm。噴射速度高低，也取決于壓縮空氣氣壓的大小，對于不同厚度的材料采用不同壓縮空氣的氣壓值，以達到噴砂效果，又防止車身變形的目的：

　　操作者對工件噴砂時，噴砂角度越垂直于車身表面，噴砂強度越高，但如受零件形態(tài)限制，必須減小噴砂入射角度時，就應適當加大噴射速度。所以針對噴砂這個特殊工藝過程要保證作業(yè)質(zhì)量，我們制定了《噴砂作業(yè)工藝規(guī)程》在生產(chǎn)中加以控制。

3、技術(shù)狀態(tài)控制與更改情況

　　1.做到嚴格控制設計更改，設計更改時填寫更改登記本，凡是涉及產(chǎn)品性能，關鍵尺寸部位等重大修改的還通過使用方代表批準，必要時還要進行重新鑒定或試驗。一般的更改時對文件進行完善，如更正錯誤，附加說明等。同時設計人員按經(jīng)審批的技術(shù)通知修改存檔圖和生產(chǎn)用圖。

　　2.工藝人員收到技術(shù)修改通知后，對于涉及產(chǎn)品工藝流程，工裝圖紙等技術(shù)文件進行相應修改，并下發(fā)工藝修改通知。

　　3.檢驗人員收到設計，工藝更改通知后按更改后的圖紙，技術(shù)文件檢驗，并對更改后的收件產(chǎn)品做驗證記錄。

　　4.生產(chǎn)人員根據(jù)更改設計的零件處理意見，及時辦理相關生產(chǎn)手續(xù)。

　　5.本批次生產(chǎn)無材料代用。

　　6.生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的偏離，超差，根據(jù)公司《不合格品控制程序》規(guī)定進行處理。

三、 多余物控制情況

　　為了對產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的多余物進行有效控制，從工藝上采取了以下措施：

　　a)在工藝文件中明確標準件、外購件、零部件等的配套數(shù)量，實行定額發(fā)放;

　　b)在工藝文件中對生產(chǎn)操作提出了多余物控制要求，如要求將現(xiàn)場與裝配無關的雜物清理干凈，保證整車內(nèi)部清潔，將線束，管路，內(nèi)飾裝配等過程產(chǎn)生的廢棄物應按要求及時丟入廢物盒中;

　　c)在工藝文件的相關檢點中增加對多余物的檢查，保證了產(chǎn)品生產(chǎn)過程中多余物的控制。

四、 總裝產(chǎn)品外觀的保護

　　總裝在生產(chǎn)過程中，由于涉及到的裝配、調(diào)試過程較多，且操作空間有限，對產(chǎn)品外漆面會造成一定的損傷，為使其損失降到最低，裝配工藝文件中，規(guī)范生產(chǎn)過程防護要求。例如對發(fā)動機、排氣歧管裝配后設置遮擋保護;對易丟失、損壞的部件或零件進行提前拆卸，并明確復裝時機;轉(zhuǎn)塔四個安裝孔，在孔內(nèi)和上表面涂防銹黃油，并在上表面粘油封紙;對各面板、立柱表面等增加貼膜保護等等，使整車在裝配過程中保持狀態(tài)的完好。

五、生產(chǎn)過程質(zhì)量問題及整改措施匯總

1、 鈑金手工敲制零件出現(xiàn)尺寸偏差

　　由于批量限制，大部分零部件的制作均采用鈑金工手工敲制而成，零件尺寸偏差較大，造成后序裝配過程效率低下，邊裝邊配。工藝上采取制作胎具，模具等工裝，縮小偏差提高鈑金件制造質(zhì)量精度。

2、 上車門踏步密封條易損壞

　　上車門踏步密封條原采用膠條密封，由于頻繁踩踏和老化，密封效果很差。工藝上采用花紋鋁板壓制膠條進行保護，既增加美觀，又提高密封性能。

3、 油氣彈簧裝配上車后加充氮氣，氣瓶多次移動且操作不便

　　原裝配方案將油氣彈簧拆封后直接裝配，裝配后再進行充氮操作，氮氣瓶不斷移動，影響工作效率，現(xiàn)裝配工藝中，要求先將每個油氣彈簧先分別充氣到3.5MPa，再進行裝配，提高了工作效率。

4、 耐磨地板膠板采用焊接工藝易損壞

　　耐磨地板膠板接縫處原采用“焊條”加熱密封粘接，時間一長，焊縫處可能開裂，密封不嚴，影響美觀，現(xiàn)新工藝要求采用焊接密封粘接膠進行粘貼接縫，增強粘接牢固性，不易脫落且美觀、簡化工藝可操作性強。

5、 活動窗門密封條密封效果不好

　　活動窗門密封膠條原采用非整圈式膠條，接縫處密封不嚴，密封效果不好，有滲水、漏氣的隱患。新工藝采用硫化對接的方法，使密封條形成封閉整圈，裝配后起到良好的密封效果。

6、 三防出風口、通風百葉窗窗弦內(nèi)積水

　　雨淋之后車身外部百葉窗下部有少量積水，不能及時排凈。新工藝改進上在百葉窗下弦處開出腰型排水口，使內(nèi)部的積水自然排凈。

7、 車橋與掛板裝配效率低

　　原裝配方案是先將掛板半裝于車身底部，再將車橋裝于掛板之上，生產(chǎn)效率底，裝配不便，且存在生產(chǎn)安全隱患，現(xiàn)新裝配工藝要求，先將掛板與車橋分裝為整體部件，再用舉升平臺托起，再與車身裝配，操作簡便、省時省力、保證安全生產(chǎn)。

8、 動力分配器安裝面，發(fā)電機安裝面，空壓機底安裝面相對位置偏差大

　　動力分配器，40kW發(fā)電機，空壓機安裝時，各裝配平面焊接位置難以保證，致使后期整車裝配時三者的位置不固定，增加調(diào)配的難度，反復調(diào)整增減墊片或修磨，焊接工藝上增加整體式焊接定位工裝，提高焊裝質(zhì)量，保證三者間的相對位置尺寸。

六、結(jié)論

　　從以上的工藝分析改進效果看，該整車產(chǎn)品所采用的工藝大部分是傳統(tǒng)工藝，如:鈑金、焊接、骨架、分片拼焊、車身骨架總成合圍拼焊、裝配等。特殊方面工藝方法進行了仔細考慮，從產(chǎn)品設計、設備、工裝、人員培訓等都按程序進行驗證。從前期的每個過程中采取措施保證產(chǎn)品裝配質(zhì)量，從而保證軍用車輛的可靠性和質(zhì)量，在實際生產(chǎn)過程中得以驗證，此套工藝可行，適合批量生產(chǎn)。

　　在今后的生產(chǎn)中，我們工藝人員和產(chǎn)品設計人員仍將繼續(xù)努力對工藝和產(chǎn)品不斷地進行完善改進，使產(chǎn)品的工藝性更合理，質(zhì)量過程控制措施更有效，并著力培養(yǎng)專業(yè)操作人員，使各項操作熟練，質(zhì)量穩(wěn)定。為提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率而不懈努力。